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超薄壁镍钛管材通常指壁厚≤0.05mm、外径与壁厚比≥50的管材，其制造核心难点在于控制壁厚均匀性和避免加工中开裂，常采用复合坯体成型、温轧+冷拉拔等工艺，以下是结合行业专利与技术方案的详细流程：

一、 原材料熔炼与管坯制备

    1.  配料熔炼：选用高纯度镍、钛原料，按50:50左右的原子比配料，通过真空自耗电弧熔炼2 - 3次制成成分均匀的镍钛铸锭，避免成分偏析影响后续加工性能。铸锭经多火次热锻形成棒材，去除表面氧化皮与缺陷。

    2.  钻孔制坯：对锻造后的镍钛合金棒材进行扒皮、精准钻孔，制成外径≤30mm、壁厚≤5mm的初始空心管坯；若采用复合成型工艺，需制备内层和外层两个中空管坯，要求内层管坯外径比外层管坯内径小0.01 - 3mm，同时准备不锈钢或镍钛合金材质的圆形金属丝。

    3.  复合坯体组装：将外层管坯、内层管坯及金属丝依次套置形成复合坯体，金属丝外径需小于内层管坯内径0.01 - 3mm。这种复合结构能减少超薄壁管材在加工中的变形，提升尺寸稳定性。

二、多道次成型加工

    1.  第一次冷拔预成型：将复合坯体进行第一次冷拔，使外层管坯、内层管坯与金属丝紧密结合为复合金属棒。冷拔后可进行600 - 900℃的退火处理，消除加工硬化，为后续加工创造条件。

    2.  脱芯与二次冷拔：抽出复合金属棒中的金属丝形成复合管，再对复合管做第二次冷拔。此步骤冷拔变形量控制在10% - 75%，优选25% - 70%，通过精准控制拉力和模具尺寸，逐步将外层管坯加工至超薄壁状态。之后可取出内层管坯，得到单壁超薄管，或保留内层形成夹层超薄管。

    3.  温轧辅助细化：若采用温轧工艺，需先对管坯处理。将管坯加热至700 - 800℃除油，冷却至300 - 400℃时涂抹石墨乳润滑剂并风干，再穿入高速钢芯棒，加热至500 - 700℃后轧制，轧制速率100 - 500mm/min，道次加工率≤30%，每1 - 3道次需退火，避免管材硬化开裂。

三、关键热处理强化

    1.  中间退火：无论冷拔还是温轧过程，每经过1 - 3道次加工都要进行中间退火。温轧工艺的退火温度为800 - 900℃，保温30 - 90分钟；冷拔后的第二次退火温度控制在350 - 600℃，通过氩气保护或真空环境进行，防止管材氧化，同时消除加工应力。

    2.  成品热处理：成品后进行固溶+时效处理。先在800 - 1000℃保温5 - 30分钟后快速水冷，获得均匀奥氏体组织；再于400 - 550℃保温0.5 - 2小时时效处理，稳定相变温度，保障管材的超弹性和形状记忆性能。

四、精整与检测

    1.  精整修正：对成型后的超薄壁管材进行350 - 600℃的校直处理，消除弯曲缺陷。随后通过研磨、机械抛光或电抛光等方式做表面光亮处理，去除表面氧化层和划痕，保证表面平整度。

    2.  严格检测筛选：尺寸检测需确保壁厚公差≤±0.01mm，外径公差符合设计标准；性能上通过拉伸、扩口、压扁试验检测力学性能，用差示扫描量热法测试相变温度；表面需经碱洗、酸洗去除杂质，再通过超声波探伤排查内部缺陷，确保成品无裂纹、壁厚均匀。

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