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镍钛合金的加工需围绕其形状记忆效应和超弹性两大特性，核心方法可分为热加工、冷加工及特种加工三大类，不同方法适用于不同产品形态和精度要求。

 一、热加工：奠定坯料基础

热加工是镍钛合金加工的初始环节，主要用于制备铸锭、棒材、板材等基础坯料，需在特定温度区间内进行以避免氧化和性能劣化。

1. 真空熔炼：作为制备镍钛合金铸锭的首要步骤，需在真空环境下进行，常用电弧炉或感应炉。该方法能精准控制镍和钛的成分比例（通常为1:1原子比），减少杂质含量，保证合金的基础性能。

2. 热锻/热轧：将熔炼后的铸锭加热至800-1000℃，通过锻压或轧制工艺制成棒材、板材或管材。加工过程中需控制加热速度和变形量，防止合金开裂，同时为后续冷加工预留均匀的组织。

3. 热挤压：适用于制备管材、异型材等复杂截面产品。将加热后的坯料通过模具挤压成型，可获得较高的尺寸精度和致密的内部组织，后续只需少量加工即可满足使用要求。

 二、冷加工：提升精度与性能

冷加工在室温或较低温度下进行，用于进一步细化产品尺寸、改善表面质量，并通过加工硬化调整合金的力学性能，是制备高精度零件的关键步骤。

1. 冷轧/冷拔：针对板材、带材或线材，通过常温下的轧制或拉拔减小厚度/直径，提升尺寸精度和表面光洁度。由于镍钛合金冷加工硬化明显，每道次变形量需控制在5%-15%，中间需进行退火处理以恢复塑性。

2. 冲压/折弯：利用模具对镍钛合金板材或带材进行冲压成型，可制备叶片、支架等复杂形状零件。加工时需根据合金的超弹性调整冲压速度和模具间隙，避免回弹影响尺寸精度。

3. 切削加工：镍钛合金属于难切削材料，需使用硬质合金或立方氮化硼（CBN）刀具，采用低速（50-100m/min）、小进给量的加工参数。切削过程中需充分冷却，防止因高温导致合金表面氧化或性能改变。

 三、特种加工：解决复杂精密需求

当产品要求高精密、复杂形状或薄壁结构时，常规加工方法难以满足，需采用特种加工技术，这类方法通常不依赖机械力，可避免对合金性能的破坏。

1. 激光加工：包括激光切割、激光焊接和激光表面处理。激光切割可实现复杂形状的高精度加工，切口光滑且热影响区小；激光焊接能在真空或保护气体下进行，保证焊缝强度与母材一致，常用于医疗支架等精密产品的连接。

2. 电火花加工（EDM）：利用电极与工件间的电火花放电去除材料，适用于加工复杂型腔、微小孔或异形面。该方法无机械应力，可精准控制加工尺寸，常用于航空航天领域的精密零件制造。

3. 电化学加工（ECM）：通过电解作用溶解工件表面材料，加工过程无切削力、无工具磨损，可获得高光洁度表面。适用于批量加工薄壁、复杂形状的镍钛合金零件，如发动机叶片等。

 四、关键辅助工艺

无论采用哪种加工方法，以下辅助工艺对保证镍钛合金性能至关重要：

退火处理：冷加工后需在400-500℃下进行退火，消除内应力、恢复塑性，同时可通过调整退火温度和时间，调控合金的相变温度（Af、Ms点），满足不同应用场景的需求。

表面处理：加工后需进行酸洗（去除氧化皮）、抛光（提升表面光洁度）或涂层（如生物相容性涂层），尤其在医疗领域，表面质量直接影响产品的安全性和使用寿命。

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