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镍钛合金高温冷轧管的生产工艺流程需兼顾合金的形状记忆特性、加工塑性和尺寸精度，核心流程为：坯料制备 → 预处理 → 高温冷轧成型 → 热处理 → 精整检验，各环节的关键操作和目的如下：

 1.  坯料制备

     原料熔炼：采用真空感应熔炼或真空电弧重熔技术，将高纯镍、钛原料（镍钛原子比通常为50.5:49.5~51:49）按配比熔炼，避免杂质（如O、C、N）混入，保证合金成分均匀性。

     铸锭开坯：将铸锭加热至900~1100℃，通过锻造或热轧制成空心坯料（荒管），壁厚通常为成品管的3~5倍，外径偏差控制在±0.5mm以内。

     坯料穿孔：若铸锭为实心，需用斜轧穿孔机加工成空心管坯，穿孔温度850~950℃，确保内孔光滑无裂纹。

 2.  预处理

     均匀化退火：将管坯加热至900~1000℃，保温4~8h后随炉冷却，消除铸态组织的成分偏析，细化晶粒，提升后续加工塑性。

     表面清理：采用机械打磨或酸洗（硝酸+氢氟酸混合液）去除管坯表面的氧化皮、油污和缺陷，防止轧制时划伤管材或损坏模具。

     润滑处理：在管坯内外表面均匀涂覆高温专用润滑剂（石墨基或玻璃粉基润滑剂），减少轧制过程中模具与管材的摩擦磨损。

 3.  高温冷轧成型（核心工序）

     温度控制：将管坯加热至300~500℃（低于再结晶温度，高于室温），通过专用加热炉精准控温，避免温度过低导致脆裂，或温度过高引发动态再结晶。

     多道次轧制：采用二辊或三辊冷轧管机，按预设道次进行小变形量轧制，每道次变形量5%~15%。

       首道次：侧重减壁，调整管材的壁厚均匀性；

       后续道次：逐步减径，逼近成品的外径和壁厚尺寸。

     中间退火：每轧制2~3道次后，进行中间退火（400~600℃，保温0.5~2h），消除加工硬化，恢复合金塑性，避免后续轧制开裂。

 4.  热处理（关键性能调控工序）

     固溶处理：将冷轧后的管材加热至700~850℃，保温10~30min后快速水冷，获得过饱和奥氏体组织，为形状记忆效应和超弹性奠定组织基础。

     时效处理：根据应用需求，在300~500℃保温1~4h，析出细小的TiNi相，调整合金的奥氏体转变温度（As、Af点），匹配不同场景的使用温度（如医用支架需Af点接近人体温度37℃）。

 5.  精整与检验

     定径矫直：采用定径模具或液压矫直机，修正管材的椭圆度和弯曲度，保证外径公差≤±0.01mm，直线度≤0.5mm/m。

     表面精处理：通过抛光、电解研磨去除表面微小划痕，使表面粗糙度Ra≤0.2μm；必要时进行钝化处理，增强表面耐腐蚀性。

     性能与尺寸检验

       尺寸检测：用激光测径仪、壁厚仪检测内外径、壁厚均匀性；

       力学性能：测试抗拉强度、延伸率、超弹性回复率；

       功能性能：检测形状记忆效应（变形后加热恢复率）、奥氏体转变温度；

       无损检测：采用涡流探伤、超声波探伤排查内部裂纹、气孔等缺陷。

     成品包装：洁净环境下密封包装，防止表面氧化或污染。

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